Une voiture légère, rapide et élégante mais surtout… durable ! Avant même d’avoir participé à sa première course, la Gazelle remporte un prix : celui de la COP25 !
« J’ai réalisé un jour qu’il était absurde d’utiliser un véhicule de 1200 kg pour transporter une personne qui en fait 80 ! Il est possible de réduire fortement l’impact de nos déplacements en allégeant les véhicules », explique Gaël, Lavaud, PDG de Gazelle Tech.
Elle en a sous le capot, de la techno, la gazelle. Pour diminuer de moitié son poids, opération lifting high tech. Son châssis est entièrement composé de matériaux composites. Entendez par là un assemblage de fibre de verre et de résine, breveté sous le nom d’Aérocell. Avantage ? Légèreté et résistance. Mais l’innovation ne s’arrête pas là. Pour enlever toutes les pièces métalliques, les fameux corps creux qui forment le châssis de nos voitures actuelles, ces ingénieux ont réalisé un châssis monocoque. La continuité dans la structure augmente d’autant plus la résistance des matériaux. Et voilà la première voiture « Légo » dont les 10 pièces de châssis sont montées en moins d’une heure.
Prix de l’innovation durable décerné à Gazelle Tech par Climate Action à la COP25 en décembre 2019. Photo Climate Action
Des bonds en avant grâce au prototypage virtuel
Une start-up qui invente, à elle toute seule, la voiture de demain et tout le process de montage et d’assemblage ? Oui, c’est aujourd’hui possible grâce au numérique et aux logiciels de prototypage virtuel. Travailler avec le leader en la matière, ESI Group, leur a permis de faire décoller plus rapidement leur projet. Plus besoin de tests sur des prototypes physiques. Le logiciel permet d’appliquer des forces sur les différentes parties du véhicule et d’en prévoir ainsi les effets sur les matériaux.
Profilée pour l’avenir
Une gazelle de 700 kg, avec 180 km d’autonomie pour un moteur électrique et 4h seulement de recharge. Et tout ça pour 40 % de réduction de la consommation et une réduction de 30 % de l’impact environnementale.
Next step ? Homologation du véhicule pour l’Europe prévue en 2020. Pour les pays émergents, l’entreprise a mis au point tout le process d’assemblage dans une micro-usine constituée de 6 conteneurs pour une production locale de 200 véhicules/an. Dans une deuxième phase, ils proposeront aux industriels d’approvisionner les pièces détachées en local. Puis, dans un troisième temps, nos pionniers feront monter en compétence les équipes locales afin qu’ils puissent adapter le produit aux usages du pays.
Sophie Nicaud
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